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浅析注塑模具的常见故障及排除方法!

2021-10-25 11:48:54

注塑模具的结构形式和模具加工工艺会影响塑料件的质量。有时,注塑模具在生产过程中也会出现故障。我们如何消除它们?今天,模具生产厂家为您分享注塑模具的常见故障及排除方法。

1.导柱损坏。

导柱在模具中主要起导向作用,保证型芯和型腔的成形面在任何情况下都不会相互碰撞。导柱不能用作受力部件或定位部件。在以下情况下,当注射移动时,固定模具将产生巨大的横向偏移力:

(1) 当要求塑料件的壁厚不均匀时,材料流以高速通过厚壁,导致此处压力较大;

(2) 塑料件的侧面不对称,如分型面呈阶梯状的模具,相对两侧的背压不相等。

2.动态和固定模具偏移。

对于大型模具,由于各个方向的填充率不同以及模具安装期间模具自重的影响,存在动态和固定的模具偏移。在上述情况下,在注射过程中,导向柱将增加横向偏移力,并且在开模过程中,导向柱的表面将变得粗糙和损坏。严重时,导柱会弯曲或切断,甚至无法打开模具。为解决上述问题,在模具分型面上增加一个高强度定位键,每侧一个,圆柱键简单有效。导柱孔与分型面之间的垂直度非常重要。在加工过程中,将动、定模对准夹紧,然后在镗床上一次完成镗孔,以保证动、定模孔的同心度,较大限度地减小垂直度误差。此外,导柱和导套的热处理硬度必须满足设计要求。

3.活动模板弯曲。

模具注射时,模腔内的熔融塑料会产生巨大的背压,一般为600~1000 kg/cm²。有时模具制造商不注意这个问题,经常改变原来的设计尺寸,或用低强度钢板更换移动模板。在带有顶杆的模具中,由于两侧阀座跨度较大,模具在注射过程中向下弯曲。因此,活动模板必须采用具有足够厚度的优质钢材。不得使用A3和其他低强度钢板。必要时,在活动模板下设置支撑柱或支撑块,以减少模板厚度,提高承载力。

模具加工工艺

4.推料器杆弯曲、断裂或泄漏。

自制顶杆质量好,但加工成本过高。现在普遍使用标准件,质量较差。如果顶杆与孔之间的间隙过大,则会出现材料泄漏,但如果间隙过小,则在注射过程中,顶杆会因模具温度升高而膨胀和堵塞。更危险的是,有时推出杆在推出一般距离时无法移动和折断。因此,暴露的顶杆无法在下一次合模时复位,模具损坏。为解决这一问题,应重新打磨顶杆,在顶杆前端预留10~15mm的配合段,中间部分磨细0.2mm。所有顶杆装配完毕后,必须严格检查配合间隙,一般在0.05~0.08mm范围内,以保证整个顶杆机构能自由前后移动。

5.这扇门很难拆开。

在注塑过程中,浇口卡在浇口套内,不易取出。打开模具时,产品出现裂纹和损坏。另外,在脱模前,操作人员必须将铜棒尖端从喷嘴中敲出,使其松动,严重影响生产效率。该故障的主要原因是闸门锥孔的光洁度差以及内孔圆周方向上的刀痕。其次,材料太软,使用一段时间后锥形孔的小端变形或损坏,喷嘴的球面弧度太小,导致此处浇口材料的铆钉头。门套锥孔加工困难,应尽量使用标准件。如需自行加工,还应制作或购买专用铰刀。锥孔应研磨至Ra0.4以上。此外,必须设置闸门拉杆或闸门顶出机构。

6.冷却不良或漏水。

模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率,如冷却不良、产品收缩过大或收缩不均匀引起翘曲变形等。另一方面,模具的整体或局部过热使模具无法正常成形而停止生产。严重情况下,顶杆等活动部件因热膨胀而堵塞并损坏。冷却系统的设计和加工取决于产品形状。不要因为模具结构复杂或加工困难而忽略此系统。特别是对于大中型模具,必须充分考虑冷却问题。

7.固定距离张紧机构出现故障。

固定模抽芯或部分二次脱模模模一般采用定距张紧机构,如摆钩、卡扣等。由于这些机构成对地设置在模具的两侧,因此它们的动作必须同步,即,模具同时扣合,并且当模具打开到某个位置时,模具同时解耦。一旦失去同步,势必造成拉模模板歪斜损坏。这些机构的零件应具有高刚度和耐磨性。这也很难调整。该机构使用寿命短。尽量避免使用它,而是使用其他机制。当抽芯力较小时,可采用弹簧推出固定模的方法。当抽芯力较大时,可采用移动模后退时滑芯的结构,先完成抽芯动作,再分模。大型模具可采用液压缸抽芯。斜销滑块抽芯机构损坏。

有些模具受模板面积限制,导槽长度太小。抽芯动作完成后,滑块露出导槽外。这样,滑块在后抽芯阶段和合模复位初始阶段容易倾斜。尤其在合模过程中,滑块复位不顺畅,导致滑块损坏,甚至弯曲损坏。根据经验,滑块完成抽芯动作后,滑槽内剩余长度不小于导槽总长度的2/3。在设计和制造模具时,根据塑料件质量、批量大小、制造周期等具体条件的要求,不仅能满足产品要求,而且模具结构简单可靠,加工容易,成本低,是一种很好的模具。


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